TPM nedir? Toplam üretken bakımın 8 sütunu, otonom bakımın 7 adımı ve fabrikada başlangıç

TPM nedir?

TPM, Total Productive Maintenance ifadesinin kısaltmasıdır. Türkçede buna toplam üretken bakım ya da toplam verimli bakım deniyor. Amaç, üretimdeki her makinenin gereken işi her zaman yapabilecek durumda kalmasıdır. Bunun için operatörden yönetime kadar herkes bakım ve iyileştirmeye katılır. Lean Enterprise Institute'a göre yaklaşım ilk olarak Toyota Grubu'ndaki Denso'da geliştirildi. Sisteme oturtulup yayılması ise Japonya Tesis Bakımı Enstitüsü (JIPM) ve Seiichi Nakajima'nın çalışmalarıyla oldu.

Lean Enterprise Institute, TPM'deki 'toplam' kelimesini üç anlamda açıklıyor.

• Toplam katılım, bakım personelinin, hat yöneticilerinin, üretim mühendislerinin, kalite uzmanlarının ve operatörlerin birlikte çalışması demektir.
• Toplam verimlilik, altı büyük ekipman kaybının hepsini hedef almak demektir. Bu kayıplar arıza duruşu, ürün değişimi (ayar), küçük duruşlar, hız kaybı, hurda ve yeniden işlemedir.
• Toplam yaşam döngüsü, bakımın makinenin ömründeki yerine göre ayarlanmasıdır. Yeni makine seçiminden yıpranmış makinenin yenilenmesine kadar her aşama buna dahildir.

TPM klasik önleyici bakımdan şu noktada ayrılır. Günlük temizlik, yağlama, sıkma ve kontrol gibi rutin işler bakım ekibinden operatöre geçer. JIPM'in kendi tanıtım materyallerindeki ifadeyle amaç, operatörün kendi makinesini kendisinin koruduğu bir işletme kültürü kurmaktır. Hedef, kazayı, hatayı ve arızayı sıfıra indirmektir.

TPM'in 8 sütunu nelerdir?

TPM sekiz faaliyet alanı üzerine kuruludur. Japonca kaynaklarda bunlara 'TPM'in 8 sütunu' (8本柱) denir. Sütunların bir kısmı mevcut kayıpları azaltır, bir kısmı da kaybın hiç oluşmamasını sağlar. Hepsi birbirine bağlı yürür.

Odaklı iyileştirme sütunu aslında kaizen çalışmalarının makineye uygulanmış halidir. Ürün değişim kaybını azaltmanın en bilinen yolu ise SMED (tek dakikada kalıp değişimi) yöntemidir.

Otonom bakım nedir, 7 adımı nelerdir?

Otonom bakımda makineyi kullanan operatör temel bakım koşullarını kendisi sağlar ve korur. Temizlik, yağlama, cıvata sıkma ve günlük kontrol onun işidir. Japon danışmanlık kuruluşu JMA Consultants (JMAC) otonom bakımı yedi adıma ayırır.

1. İlk adım ilk temizliktir. Makine baştan sona temizlenir. Bu sırada gevşek cıvata, kaçak, çatlak gibi anormallikler bulunup etiketlenir. Temizlik bu adımda bir kontrol yöntemi olarak kullanılır.
2. İkinci adımda kirlilik kaynaklarına ve zor erişilen yerlere eğilirsiniz. Yağın, talaşın ve tozun kaynağı kesilir. Temizlemesi ve kontrol etmesi zor yerlere ulaşım kolaylaştırılır.
3. Üçüncü adımda geçici bakım standartları yazılır. Operatör temizlik, yağlama ve kontrol için uyması kolay geçici standartları kendisi hazırlar.
4. Dördüncü adım genel kontroldür. Operatöre makinenin hidrolik, pnömatik, elektrik ve yağlama sistemleri öğretilir ve kontrol becerisi kazandırılır.
5. Beşinci adım otonom kontroldür. Standartlar gözden geçirilip kesinleştirilir ve planlı bakım takvimiyle uyumlu hale getirilir.
6. Altıncı adım standartlaştırmadır. Operatörün sorumluluğu makinenin çevresine genişler. Alet, yedek parça, malzeme, kalite ve güvenlik için günlük yönetim standartları kurulur.
7. Yedinci adım tam otonom yönetimdir. Ekip şirket hedeflerine bağlı kendi hedeflerini koyar ve PDCA döngüsüyle kayıplarını kendisi azaltır.

TPM'de OEE hedefi kaç olmalı?

TPM'in ana ölçüsü OEE, yani toplam ekipman etkinliğidir. Yaygın kabul gören dünya standardı %85 olarak bilinir. OEE.com'a göre bu değer Nakajima'nın TPM kitabından geliyor ve Japonya'da TPM ödülü alan tesislerin OEE'si %85'in üzerindedir. Aynı kaynak, bu rakamların 1970'lerin Japon otomotiv sanayisinden geldiğini ve bugün çoğu üreticinin %60 civarında olduğunu da hatırlatıyor. Kaynağın önerisi, dış bir referans yerine üç-dört ayda ulaşılabilecek bir hedef koymak.

Pratikte önce pilot makinenin bugünkü OEE'sini ölçün. Kaybı kullanılabilirlik, performans ve kalite olarak ayırın ve hedefi en büyük kayba göre koyun.

Fabrikada TPM'e nereden başlanır?

TPM'e bütün fabrikada aynı anda başlanmaz. Tek bir pilot makine ya da hatla başlarsınız. Önerdiğimiz sıra şöyledir.

1. Yönetim kararı verir ve bir sorumlu atar. TPM'in sadece bakımın projesi olmadığı, üretimle bakımın ortak işi olduğu baştan söylenir ve bir koordinatör belirlenir.
2. Pilot makineyi seçin. Arızası sık, darboğaz olan ya da kalite sorunu çıkaran ama ekibi istekli bir makine iyi bir başlangıçtır. İlk başarıyı herkesin görmesi önemlidir.
3. Başlangıcı ölçün. Pilot makinenin OEE'sini, arıza sayısını ve süresini, küçük duruşlarını en az birkaç hafta kaydedin.
4. 5S ve ilk temizliği birlikte yapın. Otonom bakımın ilk adımı 5S ile yürür. Bulunan anormallikler etiketlenip listelenir.
5. Etiketleri kapatın. Operatörün çözebileceği etiketler operatörde, bakım gerektirenler planlı bakımda kalır. Açık etiket sayısını her hafta takip edin.
6. Günlük kontrol listesini oturtun. Operatörün vardiya başında birkaç dakikada yaptığı temizlik, yağlama ve kontrol listesi standart hale gelir.
7. Yaygınlaştırın. Pilot hatta sonuç aldıktan sonra yöntemi diğer hatlara taşıyın. Bundan sonra odaklı iyileştirme ve planlı bakım sütunlarına geçersiniz.

TPM, yalın üretim dönüşümünün makine tarafıdır. Makine güvenilir değilse akış da kanban da çalışmaz. Günlük kontrolün vardiya başında yapılabilmesi için vardiyanın zamanında başlaması gerekir. Bu da vardiya başı ve devir düzenine bağlıdır.