OEE nedir, nasıl hesaplanır? Kullanılabilirlik × performans × kalite, örnek hesap ve hedefler

OEE nedir?

OEE (Overall Equipment Effectiveness, toplam ekipman etkinliği), bir ekipmanın planlanan üretim süresinin yüzde kaçını tam hızda ve hatasız üretimle geçirdiğini gösterir. %100 OEE, makinenin hiç durmadan, ideal çevrim süresiyle ve tek bir hatalı parça çıkarmadan çalışması demektir.

Kavram 1970'lerde Japonya'da Seiichi Nakajima'nın geliştirdiği Toplam Verimli Bakım (TPM) yaklaşımından gelir. İşe yaramasının sebebi tek sayıyı üç bileşene ayırmasıdır. Böylece kaybın duruştan mı, yavaşlıktan mı yoksa hatalı üründen mi geldiği ayrı ayrı ortaya çıkar.

OEE adım adım nasıl hesaplanır?

Beş veri yeterli: vardiya süresi, planlı molalar, duruş süresi, ideal çevrim süresi ve üretilen ile hatalı adet. Hesap şu sırayla yapılır:

1. Planlanan üretim süresini bulun. Bu, vardiya süresinden yemek ve çay gibi planlı molaların çıkarılmasıyla bulunur. Sipariş olmadığı için makinenin hiç çalıştırılmadığı süre de dışarıda kalır.
2. Çalışma süresini bulun. Planlanan üretim süresinden arıza, ayar, kalıp değişimi, malzeme bekleme ve operatör bekleme gibi duruşları çıkarın.
3. İdeal çevrim süresini belirleyin. Bu, makinenin en iyi koşulda bir adeti üretme süresidir. Etiketteki değer yerine gerçekten görülmüş en iyi hızı kullanın.
4. Toplam adedi ve hatalı adedi sayın. Yeniden işlemeye giden parçalar da hatalı sayılır, çünkü OEE yalnız ilk seferde sağlam çıkanı sayar.
5. Üç oranı hesaplayıp birbiriyle çarpın.

Örnek hesap: tek vardiya, tek makine

8 saatlik (480 dakika) bir vardiyada 30 dakika yemek molası olsun. Vardiyada 25 dakika arıza ve 20 dakika kalıp ayarı yaşanmış. Makinenin ideal çevrim süresi 30 saniye. Vardiyada 720 adet üretilmiş ve bunların 18'i hatalı.

Sağlamasını tek satırda yapabilirsiniz: OEE = (Sağlam adet × İdeal çevrim süresi) ÷ Planlanan üretim süresi. Örnekte (702 × 0,5) ÷ 450 = 351 ÷ 450 = %78 çıkıyor. Yani 450 dakikalık planlı sürenin sadece 351 dakikası sağlam ürüne dönüşmüş, kalan 99 dakika kayıp.

Dünya standardı OEE kaç olmalı?

Genel kabul gören dünya standardı %85'tir. Bu değer Nakajima'nın TPM kitabından gelir ve bileşen hedefleri olarak genellikle %90 kullanılabilirlik, %95 performans ve %99,9 kalite verilir (0,90 × 0,95 × 0,999 ≈ %85). Yasal ya da uluslararası bir standart sayılmaz, sektörde yerleşmiş bir referans noktasıdır.

OEE'yi düşüren altı büyük kayıp

TPM'de OEE'yi düşüren kayıplar altı başlıkta toplanır ve her biri bileşenlerden birine yazılır.

OEE ile işgücü kaybı arasındaki ilişki

OEE bir ekipman ölçüsüdür, işgücü verimliliği ise ayrı ölçülür. Yine de OEE'deki kayıpların önemli bir kısmı insandan gelir. Operatör makinenin başında değilse makine durur ve bu süre OEE'de kullanılabilirlik kaybı olarak görünür. Operatör başındadır ama dikkati dağınıktır, besleme gecikir ve kayıp bu kez performans ya da kalite kalemine yazılır. Çoğu fabrikada şu durumlar sık görülür:

• Vardiya 08.00'de başlıyor ama makine 08.12'de dönmeye başlıyorsa 12 dakika planlı süreden gitmiştir.
• Planlı mola zaten planlanan üretim süresinden düşülür. Ama molanın uzayan kısmı duruş sayılır ve kullanılabilirliği düşürür.
• Vardiya bitmeden makine kapatılıp temizliğe erken geçilirse o dakikalar da kayıptır.
• Devamsızlık yüzünden bir makine vardiya boyunca ya da bir süre başında kimse olmadan kalabilir.
• Telefonla geçen dakikalar küçük duruşlara, yavaş beslemeye ve hatalı parçaya dönüşür.

Örnekteki makineye dönelim. Geç başlama ve uzayan mola toplam 15 dakika daha duruş eklerse çalışma süresi 390 dakikaya, kullanılabilirlik %86,7'ye iner. Hız ve kalite aynı kalsa bile OEE %78'den yaklaşık %75'e düşer. Tek makinede 3 puan az görünebilir. Ama aynı kayıp hattın tamamında ve her vardiyada tekrarlanıyorsa, OEE projelerinde aranan iyileşmenin önemli bir kısmı vardiya disiplinindedir.

İşin zor tarafı, çoğu fabrikada bu duruşların neden kodu olmadan yazılması ya da hiç yazılmamasıdır. Duruş formunda 'operatör yok' ya da 'vardiya geç başladı' seçeneği yoksa kişiden kaynaklanan kayıp arıza ya da 'diğer' başlığına girer ve bakım ekibinin hanesine yazılır.

OEE nasıl iyileştirilir?

1. Duruş kodlarını sadeleştirin. Arıza, ayar, malzeme yok, operatör yok, kalite kontrol bekleme gibi 8-10 net neden 'diğer' kalemini küçültür.
2. Altı kayıptan hangisi en çok dakika yiyorsa önce ona odaklanın. Genellikle ayar süreleri ve küçük duruşlar öne çıkar.
3. Vardiya başlangıcını ve devrini standart hâle getirin. Makinenin vardiya başında ne zaman döneceği, devir notunun düzgün yazılmasına bağlıdır.
4. Çalışma alanını düzenleyin. Aranan alet ve kalıp, ayar süresinin gözden kaçan kalemidir ve 5S uygulaması doğrudan bu kaybı hedefler.
5. Günlük OEE dalgalanır. Haftalık eğilime ve bileşen bazlı tabloya bakın, kararı aylık verin.