5S nedir, fabrikada adım adım nasıl uygulanır? Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke ve denetim formu

5S nedir?

5S, Japonca 'S' sesiyle başlayan beş kelimeden adını alan bir iş yeri düzenleme yöntemidir. Bu beş kelime şunlardır: Seiri (ayıkla), Seiton (düzenle), Seiso (temizle), Seiketsu (standartlaştır) ve Shitsuke (sürdür). Yalın üretimde görsel yönetimin temeli sayılır. Fikir şu: bir alana bakan herkes, kimseye sormadan neyin eksik, neyin fazla, neyin yerinde olmadığını görebilmeli.

Bazı işletmeler listeye altıncı S olarak güvenliği (safety) ekler ve yönteme 6S der. Ayrı bir adım yapmasanız da her adımda güvenliği sormak gerekir. Mesela ayıklanan malzeme geçidi kapatıyor mu, düzenlenen raf devrilebilir mi, temizlik yapılırken makinenin enerjisi kesiliyor mu?

5S fabrikaya ne kazandırır?

• Arama süresi azalır. Anahtar, kalıp, ölçü aleti ya da doküman ararken geçen dakikalar, kayıp zamanın en az ölçülen kısmıdır.
• Kalıp ve aparatın yeri belli olunca ürün geçişleri kısalır ve bu doğrudan OEE'deki kullanılabilirlik oranına yansır.
• Temiz bir makinede yağ kaçağı, gevşek cıvata ya da çatlak hemen göze çarpar ve arıza erken yakalanır.
• Geçitler açık, aletler yerinde ve zemin kaygan değilse kayma, takılma ve çarpma kazaları azalır.
• Etiketli ve işaretli bir alan kendini anlattığı için yeni gelen çalışan işi daha çabuk öğrenir.

Fabrikada 5S adım adım nasıl uygulanır?

5S bütün fabrikada aynı gün başlatılmaz. Önce bir pilot alan seçilir, sonuç gözle görülür hâle gelince diğer bölümlere yayılır. Pilot alan olarak herkesin her gün önünden geçtiği, sorunu belli ama çok büyük olmayan bir bölüm seçin. Bir montaj hattı, bir CNC hücresi ya da bakım atölyesi iyi bir başlangıç olur.

Hazırlık: ekip, fotoğraf ve tarih

• Bölüm sorumlusu, o alanda çalışan 3-5 kişi ve bir bakımcıyla ekip kurun. 5S'i yukarıdan dikte etmek tutmaz, alanı kullananların kendisi yapmalı.
• Başlamadan önce alanın fotoğrafını çekin. Sonra aynı açılardan bir daha çekeceksiniz.
• Çalışmayı vardiya süresi içine yerleştirin ve tarihini önceden duyurun.

1. Seiri (Ayıkla): kırmızı etiket

Alandaki her eşya için tek soru sorulur: bu iş için burada gerekli mi? Emin olamadığınız her şeye kırmızı etiket takıp önceden belirlenmiş bir karantina alanına taşıyın. Etikete eşyanın adını, nereden geldiğini, tarihi ve öneriyi (at, başka bölüme ver, depoya kaldır) yazın. Karantina süresi dolduğunda, örneğin 30 gün sonra, kimse sahip çıkmadıysa öneri uygulanır.

2. Seiton (Düzenle): her şeyin bir yeri olsun

• Sık kullanılan eşyayı, kullanıldığı noktaya en yakın yere koyun.
• Alet panolarında gölge tahta kullanın, yani her aletin silüetini panoya çizin. Boş kalan silüet eksik aleti hemen gösterir.
• Rafları, kutuları ve dolapları etiketleyin ki içinde ne olduğu dışarıdan okunsun.
• Geçidi, malzeme bekleme alanını, hurda alanını ve forklift yolunu zeminde çizgiyle ayırın. Çoğu fabrikada her alan ayrı renkle gösterilir. Renk kodunu bir kez belirleyin ve bütün fabrikada aynısını kullanın.
• Yangın söndürücünün, acil çıkışın ve ilk yardım dolabının önünü işaretleyerek boş bırakın.

3. Seiso (Temizle): temizlik aynı zamanda kontroldür

Temizliğin asıl amacı kirin nereden geldiğini bulmaktır. Makineyi silen operatör, yağ kaçağını, gevşeyen bağlantıyı ve olağan dışı aşınmayı ilk gören kişidir. Bu yüzden her makine için kısa bir temizlik ve kontrol listesi hazırlayın. Listede neresinin, neyle, ne sıklıkta temizleneceği ve temizlerken neye bakılacağı yazsın. Temizliği vardiya içinde planlayın. Makinenin enerjisi kesilmeden temizliğe başlanmamalı ve listede hangi kişisel koruyucu donanımın kullanılacağı da belirtilmeli.

4. Seiketsu (Standartlaştır): fotoğraflı standart

• Düzenlenmiş alanın fotoğrafını alanın girişine 'Bu alan böyle görünmelidir' notuyla asın.
• Bir sorumluluk haritası hazırlayın. Alanı bölgelere ayırın ve her bölgenin vardiya bazında kimde olduğunu yazın.
• Vardiya sonuna günlük 5 dakikalık bir 5S turu ekleyin. Vardiya devrinde alan bu standarda göre teslim edilsin.
• Kırmızı etiketi, zemin renklerini ve etiket biçimini bütün fabrika için tek bir yazılı standartta toplayın.

5. Shitsuke (Sürdür): denetim ve panoya asılan puan

5S'in en zor adımı sürdürmektir. Çoğu fabrikada ilk büyük temizlikten birkaç ay sonra alan eski hâline döner. Bunu önleyen şey düzenli ve kısa denetimdir. Bölüm sorumlusu haftada bir, fabrika yönetimi ayda bir aynı formla denetler ve puan bölüm panosuna asılır. Düşük puan alan maddeler bir sonraki haftanın iş listesine yazılır.

5S denetim formu örneği

Örnek formda 15 madde var ve her S için üç soru soruluyor. Her madde 0 (yok), 1 (kısmen) ya da 2 (tam) puan alır ve en yüksek puan 30'dur. Formu kendi alanınıza göre uyarlayabilirsiniz, ama aylar boyunca aynı formu kullanın. Form değişirse puanları birbiriyle kıyaslayamazsınız.

Formun altına tarih, alan, denetleyen kişi ve vardiya yazılır. 0 ya da 1 alan her madde için bir sorumlu ve hedef tarih belirleyin. Puanı yüzdeye çevirip (puan ÷ 30) bölüm panosunda aylık grafik olarak asarsanız, ilerlemeyi herkes görür.

5S'in yasal yükümlülüklerle ilişkisi

5S yasal bir zorunluluk değil. Ama ele aldığı konuların bir kısmı mevzuatta işverenin yükümlülüğü olarak geçiyor. İşyeri Bina ve Eklentilerinde Alınacak Sağlık ve Güvenlik Önlemlerine İlişkin Yönetmelik'in 5. maddesine göre işveren şunları yapmak zorunda:

• Acil çıkış yollarını ve kapılarını her zaman kullanılabilir durumda tutmak.
• Binanın, eklentilerin, ekipmanın ve özellikle havalandırma sistemlerinin hijyene uygun düzenli temizliğini yapmak ve kaydını tutmak.
• İşyerini sağlık ve güvenlik riski doğurmayacak, çalışanların işini rahat yapabileceği bir düzende tutmak.

Yönetmeliğin Ek-1'i ayrıca acil çıkış yollarında ve kapılarında çıkışı zorlaştıracak engel olmamasını ister. Yangın söndürme ekipmanı da görünür, kolay ulaşılır bir yerde durmalı ve önüne bir şey konmamalıdır. 5S'in düzenleme ve temizlik adımları bu yükümlülükleri günlük işe çevirir. Denetim formunu da temizlik kaydının bir parçası olarak saklayabilirsiniz. Denetimde fark ettiğiniz tehlikeleri risk değerlendirmesine işlemeyi unutmayın.